在 3C 电子、汽车内饰、智能家居等制造业领域,注塑件与螺母的牢固结合是产品耐用性的关键。传统人工嵌入方式不仅效率低下,还常出现螺母偏移、塑胶件刮花、结合松动等问题,成为制约产能升级的瓶颈。而热熔嵌入技术的出现,正以 “精准、高效、稳定” 的优势重塑这一工序,为企业提供了更优解。

这种技术无需额外粘合剂,依赖材质本身的物理特性实现固定,既环保又能避免化学物质对产品性能的影响,适用于 PP、PE、PC、PVC 等多数塑胶材质,应用场景十分广泛。
高效省人,1 秒完成单颗植入:搭载高速伺服驱动系统与振动盘自动供料装置,螺母排序、加热、压入全流程无需人工干预,单颗螺母植入仅需 1 秒,日产能可达 4 万件,相当于 8-10 名工人的工作量,大幅降低人力成本。
精准控温,实现塑胶表面零刮花:通过 PLC 智能控制系统与高精度传感器,定位误差控制在 ±0.01mm,温度精度可达 ±1℃。搭配压力补偿技术,避免压入力度过大导致的刮花、溢胶问题,产品良品率稳定在 99.8% 以上。
一机兼容,适配多规格多材质:无需更换核心硬件,通过参数调整即可适配 M1-M12 规格的螺母,以及铜、不锈钢、尼龙等不同材质,从微型电子件到大型家电塑胶件都能覆盖,满足多品种生产需求。
无论是 3C 电子行业的精密部件,还是汽车制造中的结构件,热熔嵌入技术与智能装备的结合,都在推动生产效率与产品品质的双重升级。